伺服動力頭供應(yīng)商滿意的選擇 振飛機(jī)械
2020-11-04
鉆削動力頭使用注意小細(xì)節(jié)
鉆削動力頭在使用中有哪些小細(xì)節(jié)需要注意的？下面我們一起來看下鉆削動力頭使用注意小細(xì)節(jié)。
1、鉆削動力頭使用時，從包裝盒里取出鉆頭應(yīng)即裝到主軸的彈簧夾頭里或自動更換鉆頭的刀具庫里。用完隨即放回到包裝盒里。
2.測量鉆削動力頭直徑要用工具顯微鏡等非接觸式測量儀器，避免切削刃與機(jī)械式測量儀接觸而被碰傷。
3、鉆削動力頭應(yīng)裝在的包裝盒里，避免振動相互碰撞。
4、要經(jīng)常檢查主軸和彈簧夾頭的同心度及彈簧夾頭的夾緊力，同心度不好會造成小直徑的鉆頭斷鉆和孔徑大等情況，夾緊力不好會造成實際轉(zhuǎn)速與設(shè)置的轉(zhuǎn)速不符合，夾頭與鉆頭之間打滑。
5、多孔鉆床定柄鉆頭在彈簧夾頭上的夾持長度為鉆柄直徑的4～5倍才能夾牢。
6、有些鉆孔動力頭使用定位環(huán)，有些多孔鉆床則不使用定位環(huán)，使用定位環(huán)的其安裝時的深度定位一定要準(zhǔn)確，不使用定位環(huán)其鉆頭裝到主軸上的伸長度要調(diào)整一致，多主軸鉆床更要注意這一點，要使每個主軸的鉆孔深度要一致。如果不一致有可能使鉆頭鉆到臺面或無法鉆穿線路板造成報廢。2、銑削動力頭進(jìn)刀時,應(yīng)首先松開銑頭夾緊手柄,然后按銑削要求進(jìn)刀,進(jìn)刀完畢后重新夾緊銑頭。
7、平時可使用40倍立體顯微鏡檢查鉆頭切削刃的磨損。
銑削動力頭安全操作注意事項
銑削動力頭屬于機(jī)床上的動力部件，可以使機(jī)床完成銑削、鉆削等工序，為了能夠安全的使用，需要我們注意以下事項。
操作人員禁止戴手套操作，國戴手套而發(fā)生事故的也有很多，所以這點一定要饉記。女工還需將頭發(fā)盤入帽內(nèi)，不可穿短褲或裙子以及拖鞋工作。
檢查機(jī)床保險螺絲及銷子有無松動，外露的傳動部位必須有保護(hù)罩，工具、量具不能放在轉(zhuǎn)動部位上。操作過程中需要注意自身安全，注意不要碰到或擦到，如果中途離開，一定要將機(jī)床關(guān)閉后再離開。
銑削需要進(jìn)刀時，要先將銑削動力頭的夾緊手柄松開，再按銑削的要求進(jìn)刀，進(jìn)刀完成后重新夾緊銑頭。要注意定期檢查油泵的供油狀態(tài)，不要等油鏡無油時再注油。
鏜銑動力頭的應(yīng)用特點是什么
鏜銑動力頭是雙薄膜反饋節(jié)流的徑向及軸向靜壓支承，銑頭是安裝在銑床上并與主軸連接，用于帶動銑刀旋轉(zhuǎn)的機(jī)床附件。具有回轉(zhuǎn)精度高、剛性好、無機(jī)械磨損和良好的吸振性等特點，銑床是用銑刀對工件進(jìn)行銑削加工的機(jī)床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復(fù)雜的型面，效率較刨床高，在機(jī)械制造和修理部門得到廣泛應(yīng)用。鏜銑動力頭主軸部分有方滑枕的支持，增強(qiáng)了鏜削時的剛性，適應(yīng)于大型零件的強(qiáng)力銑削，方枕的伸出提高了接近工件加工面的性能，同時也對鏜軸起支承作用，增強(qiáng)了鏜削時的剛性在方滑枕的端部，適合安裝各種加工附件進(jìn)行平面和垂直的銑削、鏜孔、鉆孔等加工、本鏜銑頭配有直角銑頭、平旋盤。因此，選擇高精度，高效率，低成本的機(jī)床設(shè)備成了提高企業(yè)競爭力的有效途徑之一。
減少動力頭徑跳的方法有哪些？
動力頭是金屬切業(yè)中很常用的機(jī)械設(shè)備。加工盲孔螺紋時，當(dāng)絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者并未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進(jìn)，或排屑不暢時強(qiáng)行給進(jìn)導(dǎo)致絲錐折斷。隨著科技的不斷發(fā)展，動力頭的技術(shù)也得到了不斷的改進(jìn)。所以，現(xiàn)在的新型動力頭不具有款精度高，性能穩(wěn)，剛性好，的特點，還具有體積小，重量輕，偏于安裝和成本低的優(yōu)勢。因此，動力頭被廣泛應(yīng)用于各個行業(yè)，并得到了用戶的好評。
使用過動力頭都知道，動力頭精度對加工產(chǎn)品的精度和光潔度具有直接的影響。因此，動力頭的徑向跳動越小，精度越高，加工出來的產(chǎn)品也就越完l美。那么，我們該如何減少動力頭的頸跳呢？
1、使用高質(zhì)量的軸承，軸承的精度越高，轉(zhuǎn)配而成的動力頭頸跳就越少
2、使用同心度高的高品質(zhì)主軸，主軸的同心度越與動力頭頸跳有著直接的關(guān)系
3、使用軸承孔同心度高的高質(zhì)量箱體。
4、使用鋒利的刀具
5、使用強(qiáng)度大的刀具
6、使用前刀面光滑的刀具
7、使用時保持夾頭和夾筒的干凈整潔
8、選擇適合的切削液
